Henri ROGER was trained in turning and milling, which gave him the skills he needed to manufacture metal molds. Gifted with an entrepreneurial mindset, he soon realized the potential for mold filling and offering fully finished products for the market. The Fonderie ROGER saga had begun. The first site was an old gold and silver foundry located at number 4, rue Guillaume Bertrand in the 11th district of Paris. Manufacturing was initially focused on tin soldiers, but new and stricter legislation on lead soon meant that raw materials had to be adapted. For a while, Henri ROGER was tempted to use aluminum, but finally he chose zamak and plastic. OUR HISTORY
Henri ROGER was trained in turning and milling, which gave him the skills he needed to manufacture metal molds. Gifted with an entrepreneurial mindset, he soon realized the potential for mold filling and offering fully finished products for the market. The Fonderie ROGER saga had begun. The first site was an old gold and silver foundry located at number 4, rue Guillaume Bertrand in the 11th district of Paris. Manufacturing was initially focused on tin soldiers, but new and stricter legislation on lead soon meant that raw materials had to be adapted. For a while, Henri ROGER was tempted to use aluminum, but finally he chose zamak and plastic. 
Pierre Roger commença sa carriere avec son père et a très vite diversifié la production vers des objets formés en plomb, comme les masselottes d’équilibrage pour roues de voitures. Ces pièces industrielles prirent un essor important si bien que les locaux parisiens devinrent exigus. Il était temps de s’orienter vers une nouvelle installation des ateliers de fabrication permettant de moderniser les outils de production.La construction d’une usine en province située à Egreville fut décidée en 1960. 
Représentant la 3ème génération de fondeurs, Jean-Luc Roger dirige l’entreprise depuis 1979 ; l’usine est agrandie une 1ère fois en 1985 et depuis les années 2000, un atelier de mécanique, un service commercial et un bureau d’études sont intégrés pour satisfaire les demandes croissantes de nos clients. « C’est en s’adaptant sans cesse et en anticipant les changements que l’entreprise reste compétitive » 
Accompagnés par un de nos client de l’industrie automobile, nous mettons en place un système qualité sur la base du référentiel EAQF, puis en 1999 nous passons à la certification suivant le référentiel ISO 9001, Certification renouvelée sans cesse depuis cette date .
La Fonderie ROGER s’ engage dans une démarche de développement durable qui débouche sur la concrétisation de nombreux projets comme :
-utilisation de matière 1er recyclée (plomb).
-récupération des calories issues de notre système de production pour le chauffage des locaux.
– réalisation d’ un bilan carbone et chaque année compensation de nos émissions de CO² en participant à un projet de construction de fours alimentaires en Afrique de l’ouest.
-Réunions d’expression, Formations sur le Développement Durable.
– Implication dans les associations locales (assistance technique et financière).
-utilisation de matière 1er recyclée (plomb).
-récupération des calories issues de notre système de production pour le chauffage des locaux.
– réalisation d’ un bilan carbone et chaque année compensation de nos émissions de CO² en participant à un projet de construction de fours alimentaires en Afrique de l’ouest.
-Réunions d’expression, Formations sur le Développement Durable.
– Implication dans les associations locales (assistance technique et financière).
Nouvel agrandissement (2ème) de l’usine selon des critères HQE (haute qualité environnementale) en appliquant des principes de durabilité :
– Climatisation réversible avec une pompe à chaleur.
– Isolation renforcée.
– Robinets avec mise en route fémorale.
– Puits de lumière.
– Retrait des baies vitrées.
– Sèche-mains économiques.
– Ampoules basse consommation.
– Récupération des eaux de pluie pour les sanitaires et l’arrosage.
– Climatisation réversible avec une pompe à chaleur.
– Isolation renforcée.
– Robinets avec mise en route fémorale.
– Puits de lumière.
– Retrait des baies vitrées.
– Sèche-mains économiques.
– Ampoules basse consommation.
– Récupération des eaux de pluie pour les sanitaires et l’arrosage.
Nous restons mobilisés pour rechercher la diversification de nos productions. Notre fabrication a débuté dans le secteur du jouet (soldat de plomb) pour couvrir maintenant tous les secteurs industriels. Notre outil de production nous permet de travailler aussi bien avec des secteurs de pointe comme le nucléaire, sans renier nos racines car nous continuons à fabriquer « les petits cyclistes du grand-père ». (lien avec la tete dans le guidon)